隱身在台中后里的吉徑科技，低調做生意，公司地址甚至連Google導航都無法精準定位，更添神祕感。成立於2001年的吉徑科技，創辦人楊金振當年自龍昌機械退休時，由於23年的職業歷練完整，從零件加工、裝配、電控，到生產製造管理、外銷業務都難不倒他，因此在看上自動換刀系統的市場缺口後，決定投入創業。
向日本老師傅學ATC技術
《財訊》報導指出，所謂自動換刀系統是將加工所需的刀具，從刀庫中傳送到主軸夾持機構上，為機械業加工過程中的重要一環。劣質的ATC會直接影響加工性能及換刀效率，尤其在工業4.0的趨勢下，更攸關工具機優劣成敗。
當時ATC只有1家台廠在供貨，原因是技術門檻實在太高，各大工具機廠常受ATC缺貨所苦，卻無可奈何。
楊金振說：「台廠都有拆解、COPY零件的技術力，但唯獨ATC裡頭有一個零件無法畫圖，更無法外購，所以機器只能靠自己研發，業界很少人會做，只能透過挖角。」
根據《財訊》報導，愛挑戰的楊金振，一選項目就選最難的，他憑著自己的技術經驗，花了8個月獨立摸索開發，設計出第1代的樣品機，成功產製ATC，2002年適逢工具機景氣大好，順利打進國內市場。
4年後，楊金振的日本一家機械廠社長好友，推薦兩位日本ATC廠退休的老師傅來教他，由於楊金振有技術底子，又會日文，常常一點就通；加上日本師傅沒有接班人，遂將楊金振當徒弟，不藏私地手把手帶他入門，使得楊金振的技術更上一層樓。
《財訊》分析，2010年，日圓大幅升值到1美元兌80日圓，許多日本廠積極到台灣尋找零組件供應商。楊金振回憶，當時日本較具規模的ATC廠僅有3家，也時常面臨缺貨問題，日本向外尋找第2供應商會比較有效益；這時，Mazak、Okuma都來敲門。
但品質要達到日本人要求，哪有這麼容易。兩大廠從材料、零件加工要求嚴謹，要100%符合圖面施作，完成檢驗才能組裝，「重做」的次數已無法計數。楊金振對《財訊》報導表示，永遠記得第一次和Okuma合作的每個片段，他將做好的鑄件寄到日本檢查，被退回，再重新翻砂鑄造，再寄去仍被退回，往返了整整1年，直到日本派人到場指點才順利交貨，「而且這還是普通的鑄件，並非特殊規格。」甚至有客戶對吉徑提出的要求，是使用壽命要達到日本的兩倍，吉徑最後也使命必達。